家具行业案例

　　目前，在金属家具行业中，制作一个金属支架，传统工艺需要7道工序：锯切下料，车床加工，加工斜面，钻孔位置打样冲眼，钻孔，清洗，焊接。


　　在原来多道传统工序中，是存在行业痛点的。

1. 小管加工易变形：

　　家具行业的金属管材，尺寸规格多，以小管为主，管材厚度在0.5-1.5mm之间，所以管材本身的刚性强度低，容易受外力变形。传统的加工工序，如锯床下料、锯床加工截面和斜面、冲床冲孔、钻床钻孔等，均是通过外力挤压，管材接触面易变形，再加上多工序多人的加工流程，往往到最后的成品阶段，管材表面已经被划伤甚至是变形，都需要二次人工修复，耗时费力。

2. 加工精度差：

　　金属家具管材传统加工方式下，是无法保证管材的整体精度的。无论是锯床、冲床还是钻床等设备加工，都存在加工误差，特别是自动化控制程度低的加工设备，工序转序越多，加工误差累积越大。上述加工方式均需要人为干预加工过程控制，人为误差会叠加到最后的产品精度误差中。所以传统多工序加工方式的产品精度是没有可控和保证，到最后成品阶段，人工修修补补是常态。

3. 加工效率低：

　　（1）锯床对于多根管材的同步截断斜切具有一定优势，但是对于管材的开口切割效率低，需要改变锯片的切入角度和位置，进行多次定位切割，既没有效率又没有可控精度。
　　（2）冲床对于圆孔、方孔这类标准型形状孔的批量冲压可以体现其效率，但家具行业管材拼接位与孔口类型需求多，如果都用冲床，则需要花费巨大的模具成本。
　　（3）钻床一般只可以加工圆形类孔，局限性较大。每一道工序的加工限制和低效率，造就了整体产品产出的低效率。

4. 人工成本高：

　　对于传统工艺来讲，一道工艺，一台设备，标配一人操作与值守，如果产量更大，一道工具就需要配多台设备，同时配多个员工操作，无形中对人工依赖程度高，而且难以推行标准化生产。如今，随着行业转型、人工成本上涨，许多企业老板都有同感，工人流动性大，难请难管理，工资越来越高。

5. 产品质量差：

　　管材加工完成后的精度和质量都直接影响最后成品的效果。毛刺、加工周边变形、管材内壁脏污等这些对于高端家具制造都是不允许的。然而无论是锯床切断、冲床冲压，还是钻床钻孔，无疑在加工管材后这些问题都会暴露无遗。后续工序的人工去毛刺、修整、清洁工作避免不了。

6. 灵活性严重不足：

　　现在消费者的需求日趋个性化，所以以后的家具设计肯定也是日趋个性化设计，而传统的锯床、冲床、钻床等设备老套，简单的工艺不能支持新设计及创作灵感照进现实。传统加工模式的低效率、劣质、高成本缺点会严重阻碍新产品的研发产出步伐，给占领市场先机拖后腿。


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